Oberflächenentschichtung durch induktive Erwärmung - das RPR Verfahren

OFTEC GmbH in Technologie-Koopertion mit RPR-Technologies AS, Norway

Neue Wege der Beschichtungsentfernung

Das innovative RPR System ist eine hoch effektive und extrem effiziente Methode zum Entfernen von Korrosionsprodukten, wie z.B. Farben, Epoxide und Brandschutzfarben, von metallischen Oberflächen. Das Verfahren ist besonders für Dickschichtbeschichtung geeignet.

Das patentierte System basiert auf der induktiven Erwärmung, eine eingeführte und zuverlässige Technik, die durch RPR Technologies AS weiter entwickelt wurde.

Das Induktionsverfahren bietet eine kostensparende und umweltfreundliche Lösung zur Oberflächenvorbereitung.

Wirkungsweise

Während das System aktiv ist, sendet die Spannungsversorgung Wechselspannungen durch eine Spule. Die dadurch erzeugten lokalen Wirbelströme im Trägermaterial führen zu einer genau steuerbaren lokalen Erwärmung mit nachfolgender Ablösung der Beschichtung, dabei wird die Bindung zwischen Träger und dem zu entfernenden Material kontrolliert und mit geringem Energieverbrauch gelöst.

Gleiche Einstellungen im System führen zu identischen Erwärmungsmustern und stellen dadurch konsistente und reproduzierbare Ergebnisse und Abtragsleistungen sicher.

Die Temperatur wird im Metall unter der Farbschicht erzeugt, daraus resultiert sofortige Trennung zwischen Beschichtung und Träger.

Die Applikation der Energie erfolgt sehr gerichtet: Nur im Trägermaterial unter dem Systemkopf wird Wärme entwickelt, die die Ablösung der Beschichtung zur Folge hat, die umliegenden Regionen bleiben unbeeinflusst.

Vorteile des RPR - Verfahrens

1. Extrem schnelle Beschichtungsentfernung, bis zu 10-fach höhere Flächenleistung gegenüber konventionellen Methoden
2. Geräuscharmes und staubfreies Arbeiten, andere Arbeiten können problemlos neben der Sichtentfernung durchgeführt werden
3. Kein Abrieb / Strahlmittel oder verschmutztes Wasser, dadurch deutliche Reduzierung der Entsorgungskosten
4. Entfernung schwieriger Beschichtungen bis zu 30 mm Schichtdicke
5. Saubere und sichere Arbeitsbedingungen gegenüber konventionellen Methoden
6. Geringer Energieaufwand, nur 25% des Energieaufwandes konventioneller Methoden